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，进一步修订完善了车间“六源查找”、“OPL”、“OPS改善”等活动办法，并大力加以推进。　　通过近一段时间的“预热”，目前，企业上下深入推进

了TPM推进规划，构建了TPM推行组织和推进网络，制订了实施方案，明确了管理职责和要求，拟制了《六源查找制度》，《OPL一点课活动

症结所在。为此，膨丝车间全方位开展了以污染源、困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源为主要内容的“六源”查找和改善活动。　　“车间建立了‘六源’问题明细台账，从设备表面逐步

宣传等形象冲击和展示，将TnPM理念植根至员工内心深处，引导全员参与，并分阶段对车间员工有针对性、有层次性的开展六源查找与改善方法、单点课撰写、自主维护技能

设备运维过程控制能力。加强设备人员技能管理。定期开展操作、维修人员技能提升培训，通过技术比武、岗位练兵等形式，评定验证人员技能水平；以QC、改进创新、A3、六源

控制能力。完善设备人员技能管理。定期开展操作、维修人员技能提升培训，通过技术比武、岗位练兵等形式，评定验证人员技能水平；以QC、改进创新、A3、六源等活动为载体

人员技能管理。定期开展操作、维修人员技能提升培训，通过技术比武、岗位练兵等形式，评定验证人员技能水平；以QC、改进创新、A3、六源等活动为载体，

成果应用价值。坚持正向激励，做好现场改善。通过A3报告、单点课、六源、SOP、合理化建议等改善通道，确保生产现场问题随时提出、随时解决，引导员工围绕现场做改善

，针对生产过程中的“跑冒滴漏”现象，有针对性地开展“六源”整治、小改小革、课题攻关和精益改善等活动，逐步消除降本增效工作中存在的问题和瓶颈，进一步降低

能降耗成为员工的自觉行动。　　　　二是精益改善到位。综合运用精益管理思想、工具和方法，针对生产过程中的“跑冒滴漏”现象，有针对性地开展“六源”整治、小改小革、课题攻关和精益

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