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人员，首轮培训着重讲解了“OPL单点课”、“A3报告”、“目视化管理”、“自主改善与合理化建议”等新参培人员较为容易掌握的精益改善与创新工具。并针对之前企业及部门的精益改善与创新成果

OPL、单点课的一些成功案例纳入例会内容，共享经验和教训，着力提升现场管理人员处理问题的能力；二是加强统计技术培训和强化应用，着力提升班组工艺

OPL单点课编写活动，共收集各车间OPL单点课135余篇，改善事例表60余篇。　　初步建立了设备初级清扫基准、设备点检基准、设备润滑基准，开展了总点检教育

;精心组织，全面贯彻实施了自主维护、自主保养、自主点检设备。通过开展设备初期清扫、六源查找与改善、OPL单点课的编写与培训、TPM总点检教育、召开TPM周（月）例会

拓宽领域，推行TPM管理。按照“整体规划、分步推进、突出重点”的工作目标，制定TPM推进规划和实施方案。通过开展“六源查找”、“小组改善”及“撰写OPL单点课”等活动

提升到文化宣传层面，使员工在细微之处感受到自身价值，更好地发挥作用。二是注重知识经验的总结传承。知识案例管理、OPL单点课等工作不仅形式多样新颖，而且内容丰富

线的创新型OPL单点课活动采取老师傅与青工组合的方式，这种一线发动、全员参与的培训模式解决了传统培训方式针对性不强、参与度不高的弊端，既能让青工获取急需的设备操作技能

内部活力充分彰显。工厂在积极开展班组骨干素养技能培训、走出去交流学习的同时，重点导入经验案例、全员改善、OPL单点课、多能工建设等多个涉及队伍能力提升的关键工具，确保班组

点，有序开展精益QC活动。充分利用QC小组活动措施，通过应用精益六西格玛、合理化建议、OPL单点课等工具方法，实施攻关或创新，持续实现管理或技术

;精心组织，全面贯彻实施了自主维护、自主保养、自主点检设备。通过开展设备初期清扫、六源查找与改善、OPL单点课的编写与培训、TPM总点检教育、召开TPM周（月）例会

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