智能制造是未来制造业发展的趋势和核心，也是加快数字化转型升级、促进企业高质量发展、建设制造强国的重要举措。

为有效贯彻落实行业对智能制造的总体工作要求，实现企业“十四五”规划目标，努力提升企业物流管理水平，常德烟草机械有限责任公司通过综合仓库智能化改造促进物流智能化升级，推动企业高质量发展。

潜心调研 周密策划

物流智能化改造涉及综合仓库运行能力的整体规划、多机器人装备的导入使用以及智能化运营软件系统的协同控制与管理，是一项复杂且充满挑战的物流管理变革。目前，国内多品种、小批量、离散型制造企业成功应用智能物流的案例屈指可数，无太多成功经验可循。

为客观了解当前智能物流前沿技术，打造离散型装备制造业智能化物流仓储管理的样板，常德烟机公司从2021年下半年开始对先进企业的物流仓储智能化应用进行实地考察，学习不同行业智能物流先进经验。

在实地考察调研的基础上，常德烟机公司结合物流仓储改造痛点和未来智能化转型目标，经过多轮技术分析、研讨，于2022年上半年制定出综合仓库智能化改造方案，并确定了“总体规划、分步实施”的推进原则。

制定方案 统筹规划

智能物流的实现依赖于综合仓库智能化改造升级，为了解决公司综合仓库存在的主要问题，项目团队系统思考、分类梳理，制定出科学有效的实施方案。

入库现场物料摆放无序、物料难以精准查找、人工搬运频繁、物料先到先入无法实现等问题制约着智能化物流仓储改造。为了解决这些难题，项目团队人员设计规划了两条入库物料缓存线、一条空托回收线和一套托盘码垛装置。物料在包装后、入库前全部通过标准载具进入输送线，在输送线的末端，叉车AGV将绑定了物料信息的载具送至系统指定的入库口，物料入库后，叉车AGV自动将空托盘送回空托回收线进行码盘缓存。这样一来，物料运输变得规范、有序，物料在每个环节的状态也都清晰可见。

物料出库效率低、差错率高影响着物料运输全流程的运行状态。项目团队设计规划了一套自动拣选系统，系统采用小型自动拣选机器人配合自动包装机，将小件物料同时出库量扩展到40个部套以上；通过大数据分析，进入同一个料箱物料的命中率得到提高。自动拣选系统的使用，减少了出库操作人员的工作量，大幅提高了出库效率。

如何扩大出库理货区空间，提高同一部套不同库区物料齐套效率，是项目团队一直在思考的问题。为了使综合仓库现场物料无序问题得到解决，他们在现场增设了料箱缓存区、托盘缓存区、播种墙等区域。高架库出库物料由叉车AGV转运至料箱缓存区，升降库、直送件库出库的物料拣选至播种墙，齐套料箱经叉车AGV运载多个区域的物料至播种墙进行齐套后，再返回缓存区进行缓存，齐套后的料箱等装配需求时间一到，即可发送至产品装配现场。通过缓存区的设置，提升现场物料流转效率，增加出库物料缓存量。

在解决物流痛点的基础上，常德烟机公司兼顾数据采集和数据分析，以物料智能化管控为重点，为生产经营决策和智能制造提供支撑。他们采用DWS数采设备，配置称重仪和立体相机，在物料入库的第一时间完成物料重量与体积的数据采集，并运用智能装箱算法，提高综合仓库现有条件下的库容量。在数据分析方面，综合仓库管理系统自动对物料出入库数据进行大数据分析，根据出库部套数据不断优化入库逻辑，提升入库同部套物料的同箱率，对物料进行动态分析，提高出入库效率。

绿色引领 智慧前行

通过对综合仓库智能化改造升级，目前综合仓库的整体运行效率提升20%以上。随着效率的提升，常德烟机公司能够在满足生产的前提下降低工作人员搬运频次，实现无人化搬运作业，从而减少综合仓库用电量，实现节能减排、绿色发展的目标。

常德烟机公司打破了综合仓库运行能力的空间枷锁，不仅提升了综合仓库日订单的履行能力，而且构建了智能化综合仓库日常作业追溯网络，实现了物料从入库到出库的全过程数字化、可视化管理，助力物流智能化建设再上新台阶。

在深入推进高质量发展的今天，拥抱新技术意味着拥抱更广阔的市场与机遇。常德烟机公司通过综合仓库智能化改造，逐步实现了物料智能化管理转型，为公司物流智能化建设打下坚实基础。