作为ZL28成型机组上的重要零件，支板零件薄且长，精度高、易变形，多处公差要求控制在0.02毫米（含）内。许昌烟机公司通过跨部门合作的方式，优化加工工艺，实行对称铣切，成功攻克了薄壁、异形类零件的加工难题，支板合格率达到100%。

支板零件是许昌烟草机械有限责任公司ZL28高速滤棒成型机组上的一个重要零件。该零件原材料是超硬铝，两处由内外圆弧相交形成的曲面酷似山羊的角，因此又被形象地称为“羊角”。整个零件又薄又长，最薄处不足1毫米，属于典型的薄壁、异形类零件。

薄壁零件致命的弱点是加工极易变形。引起变形的因素无外乎两点：一方面，支板零件的材料去除率高达90%以上，去除量大易引起变形；另一方面，薄壁异形类零件形状不规则，装夹难度大，易引起变形。

对于“羊角”这个零件，两个难点集于一身。要生产出合格支板零件、圆满完成生产任务，需要较高的工艺技术和加工技能水平。今年2月底，许昌烟机公司组织生产技术部、机加车间技术骨干，开展了跨部门联合攻关。

优化加工工艺是前提。生产技术部副主任工程师孙万杰根据零件精度高、极易变形的特点，对工艺规程进行“拆分”：不仅按传统方法分成粗加工、半精加工、精加工“三步走”，还优化细化机械加工工序，增加工艺草图，从加工部位、加工余量等方面具体指导生产，防止零件加工变形。同时，他还根据材料去除量大的特点，设计了几道稳定处理工序，以消除零件加工过程中产生的内应力，稳定加工质量。

选择适用的加工方法是关键。许昌烟机公司将加工任务交给了加工经验丰富、酷爱钻研的高级技师朱润涛。

装夹问题是加工零件首先要解决的问题。如此高精度、极易变形的重要零件，之前没有加工经验可借鉴，只能自主摸索。朱润涛仔细研读图纸，熟读工艺规程，零件从毛坯到成品，每一个阶段“长”什么样他都烂熟于心。在此基础上，他制作专用工装，避免加工过程中的干涉现象，尽可能一次装夹加工多个结构；使用精密虎钳装夹，确保定位精准、装夹稳固，并尽可能降低加工成本；巧妙利用五轴加工中心立卧转换等先进的功能，尽量减少因装夹频繁带来的加工精度降低问题，以提高加工的质量和效率。

装夹问题搞定，接下来就是加工。

五轴加工中心加工零件，主要方式是铣削，不同零件所用的铣削方法也不相同。支板零件壁厚太薄，特别是内外圆弧面相交构成的两只“角”，最薄处不足1毫米，需要用刀具铣削成形，铣削方法是影响成败的核心要素。

朱润涛摸索铣削“羊角”的最佳方式，颇费周折，仅仅是加工参数的摸索，就用了一天时间。他从加工时工件发出的声音、机床振动、切屑等情况，判断切削用量参数是否可行，小心翼翼地试验着各个数据。这个步骤很关键，找不到合理的切削用量参数，比如吃刀量、进给量、切削速度等，零件的加工就无从谈起。

参数找到后，如何切削又是一个难题。加工阶段不同，切削方法也有所不同。最难的是精加工阶段，虽然在半精加工阶段就预留好了加工余量、工艺搭子，但在第一刀试切的时候，零件还是出现了波浪一样的振纹。薄壁零件出现振纹绝不仅仅是粗糙度差的问题，更是精度超差的前兆。如果平行度、对称度等各项精度无法保证，零件加工出来就是废品。

朱润涛开动脑筋想办法，他先用铣刀“吃”进0.05毫米，把一只“角”的内外圆弧面铣了一遍，再按照同样的方法处理另一只“角”。加工完毕，测量，发现两只“角”的大小不一样——相差0.03毫米，超出了0.02毫米的公差范围。进一步分析发现，两只“角”的加工存在时间差，造成公差偏大。

看来常规的路走不通，朱润涛决定另辟蹊径。既然时间差影响加工效果，那么同时加工两只“角”那？他尝试采用对称式加工，即左右轮流加工，也就是左边“吃”一刀，接着右边也“吃”一刀，这样左右两边加工和等待的时间相同。试切后测量，两只“角”的大小相同，终于找到了正确的铣削方法！

首件零件加工好了，朱润涛再次测量。测量结果出乎意料的好：零件的各项公差均在0.02mm之内，精度高于图纸所标注的公差范围。成功了！

前不久，按照新工艺规程和加工方法生产的3件支板零件以100%的合格率通过质检，顺利入库。

支板零件加工难题的解决，为异形薄壁零件的加工提供了新思路、新方法，特别是为防止机械加工变形提供了科学有效的方法。