前不久，仅用四天的时间，上海烟草机械有限责任公司智能制造中心就将ZB416机组上原来两个功能箱体整合试制成一个箱体，顺利完成了公司主打产品ZB415硬盒包装机组的改制任务，为后续装配工序留足了时间。

箱体试制工作提速，得益于上海烟机公司创新方式方法，在中小型箱体加工过程中应用了计算机辅助制造软件（CAM），大大提高了加工效率，缩短了加工周期。

近年来，随着制造技术的发展，计算机辅助制造得到了越来越广泛的应用。为了紧跟跟时代步伐，今年以来，上海烟机公司探索将Solidworks、Wintool、Hypermill等一系列计算机辅助制造软件运用到实际生产中，创新采用基于零点定位的加工方法，中小型箱体加工从传统加工方式变为计算机辅助制造加工。

新加工模式下，加工工艺人员借助刀具管理软件分析出缺少的刀具，并创建缺失刀具模型，交给编程人员；编程人员通过软件模拟仿真，确定新建立的刀具无干涉、无碰撞后交给采购人员，定制刀具。以此类推，箱体的工装夹具也是运用编程软件建模完成，编程人员结合零件数模工装进行仿真模拟，保证加工过程中无夹具干涉、无机床碰撞，从而去将工装投产工装。等到四功能箱体半成品到料，刀具和夹具已经提前准备完成。

以一个箱体在机床上加工时间为例，软件编程能提前在将所有工具导入软件中，在软件中提前安装完成，输出装夹视频，提升了机床上的装夹时间。编程方式属于后台编程，不占用机床的编程，提升了机床的有效作业率。零件的刀具表由CAM直接输出到刀具管理软件，配刀人员能第一时间根据配刀表配置刀具，不需要根据零件到料后现场配刀。与传统加工模式相比，仅零件的校调时间就节约了70%以上，大大提高了加工效率，降低了加工成本。