去年以来，湖南中烟工业有限责任公司常德卷烟厂制丝车间聚焦车间全方位治理、全产线数字化转型，坚持创新驱动，积极应用数字技术为车间生产赋能，持续提升设备运行效率，加速推进数字化转型。

聚焦生产模式优化，制丝车间应用物料跟踪相关技术自主研发升级，实现批次自动流转。他们结合计算机辅助工程技术和视觉识别技术，强化设备自动化控制，实现了对物料的实时、精细跟踪，经过系统多重逻辑判断，推动换牌换批自动化作业，实现批次自动流转的效果。他们还在生产过程中设置防差错校验，进一步减少了差错发生次数。实现批次自动流转后，单次换批时间由30分钟减少至15分钟，预处理工房全产线总生产周期缩短至原来的85%，生产效率大幅提升。此外，他们以智能单机建设为切入点，强化设备的数字化表达，推动运维创新，着力实现设备故障智能诊断，提升了设备控制水平。例如，针对光选除杂设备，他们研究图像识别算法，针对不同品种烟叶进行试验，升级烟叶病变识别技术、杂物识别技术，提升细小杂物识别准确率。目前，光选除杂设备的杂物综合剔除率达到86.3%，其中标准实物剔除率达到96.7%。

通过数字化、精细化管理手段，制丝车间着力打造产品质量“生态圈”，全面推进产品质量过程管控与溯源管理，升级了智能工艺控制技术，实现了参数下达、参数修正、质量评价、辅助决策等功能，可结合不同温度、湿度、来料水分等实时生产因素，直接完成600个参数包的自动配置，确保产品质量稳定。