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和延迟问题，开展现场改善和QC活动，着力消除浪费现象。加强精益队伍建设，整合内训师队伍，组建物流“专家团队”，强化示范和带动

能力，深化精益管理。推进现场管理再完善，修订定置管理、地面整修、完善标识标线等现场改善方案，对照《现场管理实施细则》落实“7S”工作措施，实现常态

记录，确保车间掌握各制丝环节的虫情动态；同时，各班不定期、不定点开展虫情巡查，对可能存在虫情隐患的地方提前进行现场改善，做到隐患早发现、早

成果应用价值。坚持正向激励，做好现场改善。通过A3报告、单点课、六源、SOP、合理化建议等改善通道，确保生产现场问题随时提出、随时解决，引导员工围绕现场做改善

;规范作业行为，建立提升台账，加大现场改善激励力度，打造安全精美的生产现场。

，整体推进大现场管理迭代焕新。点上发力，防治结合补短板。面向各班生产岗位群体，开展现场改善建议征集，梳理排查现场漏灰、漏油、漏料等视野盲点。个性问题责任

，促进车间整体素质能力的提升。　　物流二部策划开展“工匠有你”挑战活动，一方面，与现场改善活动相结合，开展改善提案头脑风暴，

;项目评审通过率89.47%，实现了实效性、技术性、推广性等方面的新突破。　　这次精益全员改善项目涵盖了现场改善、成本控制、工具创新、安全管理、质量控制、工艺改进、设备维护、管理优化

。日常维护是基础，状态预测是手段，设备修理是关键，技术人才是保障，注重设备运行管控和维护保养；三是精益现场改善。以“6S”管理为抓手

。该项工作首先在制丝部进行探索，在理念导入、生产管理标准化及自主维护体系建设、检维修体系再造、现场改善及团队成长等方面积累了有益的经验，并在全厂范围进行推广。　　卷包部结合

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