烟草在线专稿　　打叶复烤目前的主要作用是叶梗分离，目前国内对于叶梗分离的技术指标已制定得相当完善，经过多年的发展绝大多数的复烤企业对于片烟成品的物理指标控制日趋成熟，但物理指标只牵涉到了后期卷烟工业客户制丝的一些加工标准，卷烟产品的好坏更侧重的是其内在质量，尤其是内在化学成分的协调性与稳定性，随着国家局“卷烟上水平”战略的深入实施，如何保证打叶复烤加工后的原料内在化学成分均匀，对卷烟产品的质量稳定显得日益重要，对“532”品牌发展目标如期实现起着至关重要的作用，因此，作为以烟叶加工服务为主体的宣威复烤厂，以实际行动诠释着“卷烟上水平”的内涵，用真抓实干、勇于创新的精神践行着“原料保障上水平”赋予复烤厂的责任和使命，在打叶复烤加工过程中，除考虑后期卷烟工业客户制丝的一些加工标准、烟叶的存储安全性外，还将不断提升烟叶的利用率、不断提升打叶复烤后成品片烟质量的均匀性和稳定性作为复烤厂持续健康稳定发展的远景目标，在2011烤季，云南宣威复烤厂与浙江中烟实现了10.22万担跨地州多等级烟叶的配方打叶，通过配方打叶，烟叶的有效利用率得到了提升，配方打叶后成品片烟质量的均匀性及其主要化学成分的协调性得到了提升；在2012烤季，为了进一步降低打叶复烤后成品片烟主要化学成分含量的变异系数，提升打叶复烤后成品片烟质量的均匀性和稳定性，宣威复烤厂与上海烟草集团开展了打叶复烤质量均匀性推广试验；通过多年不断地摸索实践总结，取得了持续的进步，在不断地摸索实践总结过程中，得到了启发，为基础管理工作的不断创新与提升增添了几分灵感，为后续打叶复烤质量过程控制和质量管理持续改进指明了方向，因此，为了使打叶复烤质量过程控制水平及质量管理水平更上一个台阶，保障打叶复烤后成品片烟质量的稳定性和均匀性更上一个台阶，在2012烤季，宣威复烤厂结合自身质量信息化管理的要求，实现了在线质量检测信息的信息化实时反馈。

　　一、质量反馈信息系统极大的提升了工艺质量控制水平及质量信息化管理水平　

　　（一）实时、有效的质量检测数据信息化实时反馈对生产的指导性更强。

　　质量信息反馈系统在宣威复烤厂已经运行了将近一个烤季，该信息化反馈系统的应用，实现了质量检测数据的信息化实时反馈，解决了手工填制纸质通知单传统反馈方式存在的数据反馈滞后于生产的情况，因此，相比传统纸质通知单反馈质检数据的情形，质量信息反馈系统能更实时、有效的反馈打叶复烤各工序段加工产品质量情况，便于各工序段操作人员及时迅速地对工艺参数做出调整，极大地提升了各工序段的过程控制水平，为打叶复烤工艺质量控制水平的持续提升奠定了坚实的基础。

　　（二）动态、全程的质量检测数据信息化反馈，提升了在线工艺控制水平。

　　原手工填制纸质通知单的传统反馈质检数据过程中，反馈是分工序段及时进行反馈，打叶复烤各工序段操作管理人员通过相互间沟通和互动来掌握其余各工序段的质量检测情况，此种方式会存在沟通不力、配合不力的情况，反馈信息系统的应用，将打叶复烤各工序段质量，包括叶片结构、梗及杂物、在线各工序含水率及温度、片烟装箱含水率及温度、副产品含水率及温度、解散把率、烤透率等质量检测指标整合到一个界面（图一），通过宣威复烤厂内网将其同步传送

（图一：质量反馈信息系统界面）

　　到生产加工车间打叶复烤各工序段操作界面，打叶复烤各工序段操作管理人员在实时了解本工序段质量情况的同时，对其余各工序段的质量情况也一目了然，他们能够充分掌握前一工序段的控制情况，做到承前启后，提升了本工序段的控制水平，满足了下一工序段的控制要求，因此，动态、全程的信息化质量反馈系统能在指导生产的过程中使过程参数的分段局部调控与整线调控更好地契合，提升了各工序段操作人员的在线质量控制水平，保障了产品质量稳定性和均匀性的持续提升。

　　（三）质量检测数据信息化反馈的应用，避免了纸质传递质检数据人为计算失误的情况，同时节约了质量管理环节的物力投入

　　在质量反馈信息系统没有应用之前，根据公司质量管理体系以及卷烟工业客户对质量控制的要求，宣威复烤厂利用“预处理质量检测通知单、打叶质量检测通知单、复烤质量检测通知单、片烟装箱含水率检测通知单、在线成品质量检测通知单、成品质量检测通知单等对打叶复烤工序的在线质量和成品质量进行反馈，通过该质量反馈信息系统，宣威复烤厂实现了无纸化反馈质量检测数据，节约了纸张的耗用，减少了质量管理环节物力投入，同时避免了质检人员计算失误的情况，减少了质检人员填制纸质通知单的时间，减少了质量检测人员的劳动强度，提高了质量检测人员的检测效率，为保障质量检测数据的准确性和可靠性奠定了坚实的基础。

　　（四）质量信息反馈界面对质量检测数据的存储能力，保障了班与班之间工艺参数设置的连续性和稳定性。　

　　在质量信息化反馈界面，叶片结构、片烟装箱水份部分能存储最新的10条反馈信息，工序含水率、副产品部分能够存储最新的12条反馈信息，解散把率、烤透率、梗及杂物检测部分能够存储最新的6条反馈信息，根据工业客户、公司及厂内控标准的检测频次要求，质量反馈信息系统的应用，对于部分质量检测指标，相应工序段操作人员只要打开反馈界面，就可以看到上个班，甚至是上上个班的质量检测结果，因此，各工序段操作人员在交接班的过程中，通过查看上一个班的质量检测结果，同时能结合上个班的设备运行情况以及过程控制的趋势图对工艺控制参数做出适当的调整，使得班与班之间的过程质量控制能够很好的衔接和连贯起来，保障了工艺参数设置的连续性和稳定性，为最终成品片烟质量的均匀性和稳定性的提升奠定了坚实的基础。　

　　（五）质量信息反馈界面对质量检测数据的存储能力，提升了在线近红外水分仪控制的准确度

　　目前，宣威复烤厂利用2小时慢速烘箱、布拉本德23分钟快速烘箱、近红外快速水分仪等3种设备对在线及成品烟叶水分进行离线检测，同时在生产加工车间一润前、二润前后、烤片机入口、凉房、烤片机尾均设有近红外水分仪对在线水分进行在线监测，离线检测设备检测数据准确可靠，但检测滞后于生产，在线监测设备能及时反馈过程控制，但其实时检测数据的准确性依赖于离线检测设备，因此，在没有实施质量信息化反馈之前，生产技术科定期对在线近红外水分仪进行校准，质量反馈信息系统的实施应用，片烟装箱水分部分能够存储最新的10条反馈信息，工艺含水率及温度部分能够存储最新的12条信息，因此操作人员能够根据反馈界面存储容纳的质量检测结果信息对在线水分检测仪做出及时的调校，提升了在线近红外检测设备监控的准确度。

　　二、质量反馈信息系统对产品质量控制的影响

　　质量反馈信息系统对生产的指导性更强，减少了质量检测环节的的物力投入，在一定程度上降低了企业的质量管理成本，更重要的是，质量管理信息系统，使得宣威复烤厂的工艺质量控制水平和质量管理的信息化水平得到了一定程度的提高，为最终成品片烟质量均匀性和稳定性的提升奠定了坚实的基础，截止2013年3月8日止，宣威复烤厂加工烟叶一润水分平均值为17.31%，其标准偏差为0.69%；二润水分平均值为18.54%，其标准偏差为0.50%；烤前大中片率为83.87%，其标准偏差为1.01%；烤前碎末率为0.62%，其标准偏差为0.09%；烤前叶中含梗率1.50%，其标准偏差为0.21%；片烟装箱水分平均值为11.88%，其标准偏差为0.16%；各项物理质量指标符合客户加工技术协议、复烤公司及宣威复烤厂质量内控标准的要求。

　　三、下一步工作展望

　　质量反馈信息系统提升了工艺控制水平和质量信息化管理水平，为最终成品片烟质量均匀性和稳定性的提升奠定了坚实的基础，但是，持续改进是工艺质量管理控制的必然趋势，在后续的工作中，要通过建立的质量反馈信息系统与质量持续改进的各个环节紧密集合，实现产品质量螺旋式的提升；二是不断完善质量反馈信息系统，增加反馈数据的存储量，建立质量反馈信息数据库，通过对反馈数据的收集、积累，找出质量检测数据与过程参数控制的规律，实现对工艺过程的规范操作和控制；三是将检测数据引入复烤生产线控制系统，实现打叶复烤过程的精准控制，使烟叶复烤的质量管理和工艺控制不断地向精细化控制迈进，为产品质量均匀性和稳定性的持续提升提供更加强有力的保障。