烟草在线专稿　　现场管理是一项长期持续性工作，其“重”在执行、“实”在改进、“贵”在坚持，只要生产不息，就应管理不止。生产车间是实现产品价值形态的最直接部门，其特点是职能辖区面广人多、生产设备复杂多样、各种物料与半成品呈动态流转。因此，生产车间现场管理必须克服人员、设备、物料流转带来的不利因素，充分整合各种资源要素，全面把控“人、机、料、法、环、测”等关键环节，持续改进现场管理短板问题与薄弱环节，才能促进现场管理水平的持续提升。

　　一、生产车间现场管理极易产生的突出现象

　　（一）现场管理“差不多”现象突出。部分员工对现场管理工作重视不够，缺乏主动性与积极性，内心深处存在差不多想法，这种想法会左右个人工作行为，并直接表现于工作中。如对设备卫生治理、现场卫生清扫、物品定置等常规性现场工作往往持敷衍态度，应付了事，结果会导致工作质量差，岗位责任意识不强，甚或埋下质量与安全隐患风险。差不多思维往往会先入为主，成为潜意识里根深蒂固的惯性思维，并会传播漫延影响周围员工，严重阻碍现场管理工作的开展。

　　（二）现场管理“随意化”现象突出。部分职工自律性较差，生产过程中完全凭个人喜好习惯办事，忽视规章制度要求，随意化明显。随意化现象主要表现为个人行为上的随意化、劳动纪律的随意化和生产作业上的随意化。即上岗期间着装不规范、随手乱搁乱放工具、各种物料定置不到位、坐踏原辅料等个人行为上的随意化；上岗期间长时间离岗、做与岗位工作无关的事、利用手机上网或打游戏、打瞌睡等劳动纪律的随意化；不遵守设备操作规程、生产过程忽视工艺规范要求、生产现场清理清扫不彻底等生产作业上的随意化。随意化现象危害极大，不仅会使员工自我约束能力降低，而且一旦形成固化习惯将很难纠正，甚至会对各项制度要求产生抵触情绪。

　　（三）现场管理“三个不一样”现象突出。生产车间对现场管理存在“三个不一样”的态度差异，两极分化极为明显。在白班、上级检查和有人参观时能坚守岗位，保持生产现场整洁，规范定置各类物品。但在中夜班、无人督促检查、无人参观时，生产现场卫生、物品定置、岗位坚守等方面保持性差，不能按制度规定要求主动抓好各自岗位辖区内的现场整治工作。

　　（四）现场管理“弹性化”现象突出。生产车间现场管理主动性与持续性较差，管理尺度与执行力度松紧不一，弹性化现象较为明显。主要表现为自我管理与自我约束性差，在轮换用餐时段、生产压力较大时段，都会不同程度地降低对现场管理的要求。同时，针对不同群体在现场管理方面也存在明显差异化，对生产台班操作人员要求严格，而对技术岗位、服务岗位人员缺乏有效监管与考核。

　　二、原因分析

　　导致以上现象的原因主要有以下几方面：

　　（一）思想意识作祟。思想决定意识，意识支配行为，人的各种活动都会受个人思想意识所左右。对待某一项工作，在思想意识上的重视程度、认知程度不一样，所产生的结果、完成工作的质量也会有所差异，重视程度越高，认知程度越深，工作完成质量就越高。由于对现场管理工作重要性认识不到位，多数人认为现场管理工作就是“面子工程”，做好做差对车间生产没有直接影响，只要生产、质量、消耗指标能按时完成，现场就是差一点也没关系，正是在这种思想意识左右下，使得生产车间现场管理工作总是被动开展，缺乏工作主动，差不多、随意化现象滋生泛滥。

　　（二）缺乏有效执行。现场管理工作能否落地，执行是关键。当前，生产车间现场管理工作无论是制度遵守、过程监管或是检查考核都存在不同程度打折现象，不按现场管理规定要求执行的现象比比皆是，生产过程现场监管存在缺位和真空现象，检查频次较少或是应付交差了事，抑或是根本未开展现场监管和督促检查，管理人员对一些现场违纪行为不闻不问、听之任之，生产现场员工对生产现场卫生差、物品定置不规范等现象淡然漠视，不主动清扫、清理，各项现场管理规定执行不下去，成为了摆设，使得“三个不一样”现象特别明显。

　　（三）缺乏长效机制。现场管理是一项长期性工作，管理过程琐碎繁杂，涉及生产作业全过程，人员、设备、辅助工器具、现场卫生等都是其关注对象，需要从每件看似微不足道的小事做起，常年持之以恒地推进。当前，生产车间现场管理时松时紧，不能长期如一坚持，究其原因在于未建立长效的监督、检查与考核机制，监督不严、检查考核流于形式，直接导致大家对现场管理工作重视不够，工作主动性不强。

　　（四）缺乏改进机制。任何一项工作均是在持续改进中提升，现场管理工作也一样，总是在发现改进，再发现再改进的循环过程中持续推进。当前，生产车间对发现的现场问题大多数采取简单纠正，或是适当经济惩罚了事，未深入分析问题产生原因和实施行之有效的改进措施，结果往往是治标不治本，同样的问题与现象在不同时段重复产生、屡禁不止，陷入了恶性循环，使生产车间现场管理工作始终处于被动不利和停滞不前局面。

　　三、提升生产车间现场管理水平的对策

　　杜绝生产现场“四种”突出现象，除需持之以恒地抓好日常性基础工作以外，还应“对症下药”循序渐进地以改进提升。

　　（一）着力解决思想认识问题。但凡每项工作，只要思想认识不到位就会使工作发生偏离走样，脱离正常轨道，在推进过程中会受到层层阻滞，其结果往往是无法正常开展下去。现场管理工作也同样如此，只有事先解决了思想认识问题，才能使大家在内心深处加以重视，才能把主要精力与心思集中起来付储于行动，形成强大推进合力使工作得以循序开展。因此，在实际工作中，要反复通过各种不同形式载体加强宣传引导，多向职工队伍灌输现场管理理念，将现场管理工作的重要性与必要性向职工队伍讲清楚、讲透彻，让现场管理工作在职工队伍中入脑人心，提升职工队伍对现场管理的认知认同程度，寻求职工队伍主动配合参与，才能及时消除误解，扫清障碍阻滞，确保现场管理工作得以持续开展。

　　（二）着力解决管理机制问题。生产车间还应建立相应的管理机制，规范完善现场管理制度，形成现场管理监督检查机制、循环改进机制和考核评价机制。要通过完善制度进一步细化工作要求，对员工工作行为、现场卫生清洁清扫、物品定置、工艺设备及安全现场进行明确规定，让全体职工明白该怎样做，应做到何种程度，并于工作中加强自我约束；要通过现场监督检查去发现问题、纠正问题，现场检查间隔周期要尽量缩短，检查覆盖面要全，要防止走过场、流于形式现象发生，把督促检查工作做实；对于发现的现场问题，不能只采取简单的纠正，要认真分析总结，分类梳理，把握其实质规律，找准问题症结，因地制宜地制定相应的改进防控措施，避免同类事情重复发生；考核是推动工作的一项有效手段，同样现场管理工作也需要考核评价来推动，要建立相应的现场管理考核评价机制与职工的绩效考核、收入分配有机结合，做到有奖有惩、奖惩对等，把工作质量的优劣好坏体现出来，从而有效调动广大职工主动抓好现场管理工作的积极性。

　　（三）着力强化执行力问题。执行的重要性毋需质疑，每项工作的开展都离不开有效的执行，有执行才会使工作得以正常开展。目前，生产车间现场管理需强化三个层面的执行问题。首先应强化车间管理层面的执行问题，车间管理层要把现场管理与车间生产、质量、安全等工作一样等同对待，把现场管理工作放在心上、拿在手上，及时安排部署，定期总结分析，把握现场管理波动规律，以对症下药采取跟进控制措施。其次应强化班组长层面的执行问题，班组长在车间现场管理方面起着承上启下的作用，负责落实各项工作指令，实施过程巡查监管，只有执行不打折才能使现场管理工作有效开展。再就是应解决职工层面的执行问题，车间现场管理工作最终落脚点还是在全体职工身上，职工是各项现场管理制度的直接执行者，生产现场整理、整顿，个人行为的自我约束，各种物品定置等大量繁琐的现场工作需全体职工完成，只有充分调动职工队伍才能使现场工作持续开展，否则，将会难以维继停滞不前。

　　（四）采用科学方法加以驱动。生产车间现场管理工作不能强逼硬压，要导入先进的管理方法让职工队伍主动接受，可把质量管理体系的系统方法、持续改进理念以及“6S”管理贯穿生产车间现场管理全过程，通过反复循环递进实现持续提升。“6S”即“整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全”，其理念和方式方法对生产现场的改善也极为明显。因此，我们理应把“6S”现场管理当作一场只有起点没有终点的现场持续改进活动，做到日日有检查，时时有改善，月月有评比，牢固树立持久意识，不断通过活动的深入开展，最终达到提升员工素养，自觉遵守成为习惯的目的。

　　（五）丰富现场管理载体形式。现场管理是一项长期反复持续性的工作，最重要的是长时间坚持与保持，广大员工日复一