几个月前，一道难题横亘在云南中烟红塔集团昭通卷烟厂卷包车间生产线前——封箱机空间限制导致读码器安装困难，产品端二维码处于封箱设备推入口内侧，该处位置空间狭窄，读码器不能对产品进行精准读码，若在产品输入过程中采用逐条读码列队方式则会导致封箱前的产品二维码识别频繁失败。

“必须让产品调头！”工厂一名技术员明确的目标点燃了团队的斗志。然而，如何在没有现成方案、没有外部支援、不停产、不增加能耗的前提下实现这一目标？“车间就是临时战场，技术骨干就是战斗员”，大家主动放弃休息，连续数日扎在设备旁，测量、画图、模拟，困了就在休息室趴一会儿，饿了扒几口盒饭。一张张布满修改痕迹的草图，一次次推翻重来的试验，记录着他们与时间的无声较量。

图为技术员反复调整装置配件。谭昌冕 摄

当机械设计方案初现雏形时，新的挑战接踵而至——螺旋轨道如何与现有设备无缝衔接？读码信号是否会受干扰？一道道技术壁垒需要跨越。

于是，工厂设备技术科组织相关人员对产品导入面圆弧直径、导入口截面尺寸等关键位置尺寸进行精密确认，利用专业工具进行动态仿真。同时，与供应商保持积极沟通，加快物料生产进度，协商技术细节，调整微螺旋调头装置相关参数，确保微螺旋调头装置与现有设备无缝衔接，即装即用。

卷包车间修理工则迅速对原有设备进行改造，改进第一输出输送带，增加输送带防滑设计，保障产品平稳过渡，就连经验丰富的老操作工也贡献了“土办法”——用柔性材料包裹限位装置，减少产品磨损；卷包车间管理人员更是全程“护航”，打破审批流程的桎梏，为项目开通绿色通道。“那段时间，办公室的灯和车间的灯一起亮到凌晨，所有人心里只有一个目标：绝不能耽误生产进度。”参与改造的技术员小陈介绍。

图为装置安装调试现场。谭昌冕 摄

随着改造窗口期的临近，团队进入最后冲刺阶段。安装工作有序进行，对照图纸，将装置的各个部件逐一装配到位。每拧一颗螺丝都要用扭矩扳手分三次校准，接口间隙更是用塞尺反复测量，关键位置贴着激光标记比对，对每一个角度、尺寸都进行仔细检查和精细调整，确保装置的稳定性和可靠性。为确保调试万无一失，团队成员利用两千条模拟产品进行连测，只要出现偏移就立刻调整。当第一件产品顺利通过调头装置、二维码被精准识别的瞬间，不知谁喊了一声“成了”，大家疲惫的脸上终于绽开了笑容。

“那72小时，我们像拧紧的发条，但没人抱怨，看到设备重新轰鸣起来，所有的付出都值了！”维修组长尹任林感慨道。更令人振奋的是，改造后产品调头成功率达到100%，产品损伤率仅为0.03‰，远远低于预期目标。同时，车间5组FXS型包装机组所对应封箱设备的读码率和关联成功率也达到了99.9%。

图为调试成功后的微螺旋调头装置。谭昌冕 摄

这场改造不仅未影响正常生产，反而让设备运行更加流畅，为后续技术升级积累了宝贵经验。据测算，该装置的成功研制可为工厂节省成本约41.5万元。更重要的是，“自身重力下落+圆弧导入+微螺旋错位输送”集成于一体的产品调头创新思想，可以有效解决同类型设备产品调头的痛点，在行业内均可直接推广使用，具有极高的推广价值。