2024年，是安徽中烟工业有限责任公司蚌埠卷烟厂不断追求制梗丝精益制造的改良之年。

面对市场需求和公司内部协同需求，数月前，安徽中烟交给蚌埠卷烟厂一项任务：承担包括合肥卷烟厂、芜湖卷烟厂和本厂在内的梗丝供给。

一时间，一道难题摆在蚌烟人面前：当前的梗丝生产状态和外运模式远不能满足新的需求。

如何通过精益生产实现梗丝生产“突围”？

难题当前，蚌埠卷烟厂拿出“三招”破题攻关。

精益提质，聚焦工艺改良，“破质量关”

“像爱护眼睛一样爱护产品。”走进制丝车间，这行字映入眼帘。

近年来，厂党委始终坚持质量第一的宗旨，将精益生产放在关键位置。

为保障增产关键期的梗丝质量，蚌埠卷烟厂多措并举，以精益为基底，以提质为目标，有序推进关键举措，聚焦梗丝工艺质量改良。

在梗线全流程写实测试中，专家组通过实际原料、设备和产品状态，对制梗丝参数、指标、工序等六大模块提出全线优化建议。

为更好研究中细支卷烟的梗丝改良方向，车间派工艺员到兄弟单位了解同批原料在不同设备上受加工特性的影响程度，进而寻找自身质量提升的关键要素。

车间同步策划了数次制丝工艺专题讲座、沙龙活动，质检科也同期推出卷烟工艺质量竞赛，旨在鼓励员工提高对工艺质量的认知。

中控操作工开展多轮研讨，适应新模式对工艺参数的影响，不断精进滚筒温度调节手法……

在制丝车间、质量技术科等多部门的密切配合下，外运梗丝工艺参数更加科学合理、贴合来料状况，切梗丝水分合格率同比提升26.4%，切梗丝厚度合格率同比增长6.4%，梗丝品质实现平稳提升，顺利通过公司验收，为梗丝顺利外运夯实了“质量精益”的基础。

精益增效，协同过程全链，“破过程关”

为应对梗丝增产带来的生产压力，制丝车间协同生产科对生产全链排查梳理，对关键过程定制优化，像“挤出海绵里的水”一样，严格把控生产间隙和批次排布。

早在2023年下半年，为提升异地供丝综合能力，制丝车间未雨绸缪，对半成品外运区集中开展立库改造项目，实现装箱系统智能化改进和储存规模超50%的提升，为产量提升后外运容蓄工作打通梗丝“蓄水池”。这也为超前生产、均衡排产以及协调梗线自用外运生产周期提供了先导性条件。

经过科学实验，梗丝生产线原梗储柜双柜进料优化为单柜进出，协同MES和PMS系统电控程序设计升级，实现首批生产提前启动、批次间隔缩短，周产能同比提升13.2%，每周梗丝增产约10吨。仅今年五月，梗线自用梗丝产量同比增幅69.4%，外运梗丝量同比增幅33.3%……

在精益筹谋下，关键过程持续改良、生产间隙逐步优化、系统控制得以增强，梗线生产效能极大提升，生产全链逐渐适应增产压力，异地供丝开局良好。

精益降本，完善物耗管控，“破成本关”

精益制造的核心，是减少浪费，优化成本。

今年以来，根据安徽中烟的决策部署，厂党委高度重视成本管控工作，对制梗丝生产和外运工作的精益降本提出了新的要求。

一直以来，制丝车间不断为降低烟梗造碎率，提升烟梗原料使用价值和综合利用率进行着努力。在历次物耗管控会议中，车间都强调“精益降本”，要求对增产后的梗线进行主动跟踪，并筹备了周密的物耗测试。

测试组从投料、回潮、压梗到掺配、外运，每一环节都密切跟踪记录，对27项关键物耗数据，建立全流程物耗采集和分析表单，计算过程损耗并得出投入产出比，做到“边实践、边完善、边探索、边提高”，通过定期召开总结分析会，集中研讨，拟定梗线物耗持续改进方案。

上半年，制梗丝环节在完成生产计划的前提下，原辅材料物耗考核指标均优于标准，无疑为破解梗丝造碎难题和制梗丝生产全链实现精益降本目标，注入了有效的“助力剂”。

在制梗丝生产改良这条路上，蚌埠卷烟厂通过“提质、增效、降成本”三条路径，实现了精益制造的“破题有道”。伴随着梗丝外运工作的逐步稳定，蚌埠卷烟厂将打好“质效提升三年攻关”收官之战，为安徽中烟高质量发展贡献力量。