随着市场对产品规格和需求总量的变化日益频繁,生产车间需要做到"响应迅速、应变灵活、精准高效"。作为卷烟生产的第一道关卡,浙江中烟杭州卷烟厂制丝车间主动破题,发起攻关。2023年4月,制丝车间协同信息中心、生产技术科,以"灵活响应、提质降耗"为抓手,保留了原本的传统全配方生产和分组加工生产,创新性地开发了全新多变流量叶丝掺配模式,构建起"1+1+N"的柔性化生产新模式。该模式自2023年7月推广落地以来,运行稳定,取得了良好成效。
"传统+分组",相融而治。以往,针对单一叶组配方的牌号,按照"全配方"模式生产,即叶组配方、生产批次和生产道次都是固定不可变的,生产灵活性有限;针对多叶组配方的牌号,则按照分组加工模式生产,即采用多个叶组配方、多个生产批次,生产灵活性更高。牌号的叶组配方数量决定了可采用的生产模式,两者之间存在无法逾越的"壁垒"。为保障市场供应,制丝车间分析了各牌号的年产量占比,并根据"二八原则"制定了项目攻关对象,合理优化资源、统筹生产效能,对年产量占比80%以上的几个牌号实行传统"全配方"加工模式"丝配"化——把单一叶组人工分成多个"虚拟化"组分,融合思路,打破分界,实现多个大产量传统牌号的灵活性加工。
“大批量+小批量”,应需而行。针对日产量突变的情况,制丝车间突破当前固定产量的生产组织模式,让全牌号生产“订单化”。“订单量”稳定或突增时,增加单批次产量,减少换批次数,从而增时效、降能耗、稳质量,给市场需求响应留出更大空间。“订单量”突减时,减少单批次产量,从而避免产能过剩导致物料库存时间过长。在“1+1+N”模式下,单日批次数大幅度缩减,预计全年节省相关生产运行时长300余小时。
"线上+线下",协同而进。基于一体化数智化平台,制丝车间协同技术中心创建了传统牌号加工"丝配"化生产新模式。通过流程的重新设计,操作的优化简化,生产、系统、设备的实时互联,实现分组"丝配"加工模式下的"一键排产"。改进前,更换牌号和切换生产模式需要人工一项项核对信息,耗时长、易差错。针对此,项目组在MES系统内开发了维护界面,打通数据壁垒,实现"全配方"与"丝配"模式的一键自动切换。
浙江中烟杭州卷烟厂紧抓“精益管理、数字赋能”的八字方针,用“新工艺”“新技术”“新理念”赋能柔性化绿色高效生产,不断提升生产工艺核心竞争力。
重庆中烟,以新质生产力推动企业高质量发展