烟草在线—吸烟有害健康！

，并重点检查各车间设备空转情况、跑冒滴漏现象以及办公场所温度及照明是否符合标准等情况。通过检查，较好地发现了当前各车间在能源使用和管理中存在的突出问题，提出

，实现设备管理全员化、全过程、全天候控制。三是抓“设备保养”到位，跑冒滴漏无影无踪。制丝部推进“1+1”设备保养工作模式，即维修人员对各生产线机器设备

，车间组织学习了新修订的生产现场管理制度，加强操作人员生产过程“跑冒滴漏”清扫维护，维修班则重点解决“跑冒滴漏”根源问题。着手建立日常生产现场检查

降低了人力成本，也减少了能源消耗。　　消除跑冒滴漏。　　各生产车间安排专人负责跑冒滴漏检查处理，有问题随时处理，既美化了生产环境，节约了能耗

现场“跑冒滴漏”问题时发现，由于加香工序输送带之间落差较大，部分物料从高位到低位下落过程中存在漏料情况。为减少物料损耗，小组成员通过现场勘察、尺寸测量、坡度

，以解决设备“跑冒滴漏”根源问题，同时对8#卷烟机胶辊传动轴和17#卷烟机分离轮进行了更换，对9#卷烟机烟支规格进行了改造。电气组对卷接设备电控柜、各护罩安全连锁

;做好高架库堆垛机、卷烟分拣线、空压机的试运行，发现设备过热、振动、异响、“跑冒滴漏”时，要立即关停设备、停止操作。此次培训，促使员工在工作中进一步紧绷“安全

，有针对性的浪费查找，从身边的“跑冒滴漏”找起，从残丝的回收利用做起，坚决消除一切可能的浪费。

，杜绝“跑冒滴漏”。　　以设备系统性排查驱动设备预防性维修管理。全面发动车间技术骨干，分重点、分工段、分区域的进行系统性排查，收集和分析设备运行

包括：检查设备故障隐患、跑冒滴漏、输送带老化等情况，建立限时整改清单；检查现场5S定置的准确性和合理性；检查人员在岗情况；检查

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