烟草在线专稿　　“问题总是客观存在的，没有问题的企业和现场是不存在的，只是我们缺少发现问题的眼睛。”新烟制丝车间主任胡晓辉在制丝车间精益问题管理的启动大会上说道。

　　当笔者问及胡主任如何想到开展问题管理的方法时，他解释道：“我在学习精益管理时听到一个小故事，班组长站在车间现场的一个‘大脚印’的位置观察一周，看看有哪些发现，结果带着查找问题的眼睛，他看到了平时忽略的许多问题。我就想到如果每个人都先找问题，再来分析解决，慢慢能逐步解决车间管理中的许多问题。”这个想法一冒出苗头，胡主任再也坐不住了，初步定出了推行问题管理的实施草案，立即组织管理人员和技术人员展开讨论，经过反复的推敲修改，最终一个成型的管理方案和发现、上报、解决、汇总、检查的各项流程出炉了。车间紧锣密鼓地开展全员培训，给每位员工发一本工作日志记录问题、明确管理责任、分析发生原因、提出解决方案、及时跟踪检查、有效反馈回音、评选“智思之星”等一系列工作快速铺开。

　　从9月中旬启动至今，问题管理推行近一个月了，在这期间，也有很多人持怀疑态度，这样干有没有效果？会不会只是增加了额外的工作量？“咱们先不要急着求成效，先干了再说，我相信只要脚踏实地执行一段时间，一定会有效果。”胡主任笑呵呵地顶住了压力，他明白，每个新事物开始都要接受这样的拷问。

　　第一个月汇总记录显示，全车间已解决问题共计508条，其中设备类303条，现场类65条，工艺质量类51条，管理类30条，安全类12条，物耗类8条，其他类39条，未解决问题45条。首次汇总也暴露出了推行中的一些不足，如员工对提出的问题分类不清，导致反映的渠道不合适，不能及时解决；缺乏未解决问题的跟踪反馈，问题的检查跟进制度还不完善；问题填写不规范，提交给相关责任人后，缺乏未解决的原因分析；少数问题重复出现，需要更深层次地挖掘本质的原因；缺少后期评优和考核问题进展的制度。“不要怕出现的问题多，而是要把问题变成我们提升管理水平和技术能力的契机，我们要理清思路，总结不足，把推行精益问题管理本身就当作一项问题来解决，一步一个脚印地达到目标。”尽管推行中还有许多不完善，胡主任仍然信心满满。

　　自新烟推行精益管理以来，制丝车间积极响应。导入精益问题管理的方法，就是要发现、分析、解决车间各方面存在的问题，拓展员工的工作思维深度，形成员工良好的工作素养。到底效果如何？笔者在走访时，在一间库房看到，一排排货架整齐排列，货架和备件擦拭得干干净净，入库出库登记清晰明了，物品摆放按照种类、型号、大小进行摆放，并有对应标签，需要时直接取用。“过去库房少有人打扫，灰尘满地。物品也是按种类堆放在那儿，使用时现翻现找。”库管员彭涛说，“推行问题管理后，我用找问题的眼睛去发现和解决现场和备件管理上的问题，再加上责任人不时抽查跟进，一个个问题得到有效的解决，坚持一个月下来，这里的改观很明显，物品摆放更规范了，备件管理起来就更加方便。”

　　机电维修室由于工作性质不同，这里的工作环境一直有些脏乱，也历来成为现场管理的一个难点。笔者来到这里时，他们刚刚加工完备件，地面及工具台已打扫得干干净净，待加工件和成品件分类放置，井然有序。班长刘敏告诉笔者，过去地上、工具台上到处是铁屑、大布、工具及加工件，又脏又乱，现在用完一个工具后要及时放回工具柜中，加工完一个配件后就及时清扫，工作环境有了质的飞跃。

　　笔者在制丝生产线上走一圈，所见所闻最大的感受是“干净、有序，员工责任心增强了，设备稳定性和产品质量得到了提升”。人人带着发现的眼睛，事前早准备，记录问题；事中跑得勤，落实问题；事后重归纳，预防问题。这也是问题管理机制推行后，给车间带来的一股新风。

　　孔子曰：“学起于思，思源于疑。”人的思维往往是从问题开始的，倘若我们擦亮眼睛去查找问题，并善于动脑，思索问题的解决之道，这就是进步的机会。实际上，问题的关键是：解决办法都很简单。问题的实质是：我们要做有心人。