设备完好率95%以上，万元工业增加值综合能耗保持在15千克标准煤以下——这是常德烟草机械有限责任公司近三年的亮眼成绩单。近年来，通过将精益管理与数字技术深度融合，常德烟机公司构建起高效、智能、可持续的设备管理体系，为制造业高质量发展贡献了积极力量。

理念筑基：全员参与，构建全生命周期管理体系

常德烟机公司以精益管理理念为核心，打破传统设备管理的被动维修模式，构建了覆盖“设备全生命周期管理、全员设备维护、全员生产维修”的“三全”管理体系。通过推行设备TPM管理，企业将设备管理责任下沉至每位员工，以“初期清扫”“两源改善”等活动为抓手，营造了“我的设备我管理”的良好氛围。

“以前设备坏了才修，现在每个细节都有人管，生产环境得到明显改善，设备发生故障的频率明显降低……”金工车间操作工杨志说。

通过开展“初期清扫”活动，员工可以深入接触设备构造与运行原理，从源头消除故障隐患；通过开展“两源改善”活动，员工可以精准定位设备管理痛点，推动改善措施落地。此外，常德烟机公司还建立了量化考核机制，将设备点检达标率、故障停机时间等指标与维修人员绩效挂钩，推动管理从“经验驱动”向“数据驱动”转型。

创新驱动：数字转型，释放设备管理新效能

“数字化转型不是选择题，而是必答题。”常德烟机公司副总经理李钧说。

为积极推进企业数字化转型的规划落地，常德烟机公司依托数字化制造平台，打造了覆盖设备全生命周期的“设备云模块”，集成档案制作、点检维修、备件管理等功能，实现数据统计与智能分析。每台设备均拥有专属的“数字身份证”，从采购到“退役”的全流程信息可追溯，设备参数、维修记录、成本数据一目了然。

此外，通过预防性维护保养，员工可以精准了解设备的“健康状态”，从而快速解决综合立体仓库报警、龙门加工中心主轴异响、柔性线主轴精度较差等问题。2024年，设备故障停机率同比下降12.5%。数字化转型不仅提升了设备可靠性，更让管理决策从“凭经验”向“靠数据”转变。通过大数据分析，员工能够精准掌握消耗性备件库存情况，减少因备件原因造成的停机风险。

绿色转型：低碳发展，打造智慧能源管理平台

“淘汰电锅炉，减少高电能消耗；打造智慧能源管理系统……”常德烟机公司“十四五”规划中提到，要加快绿色低碳转型。

在“双碳”目标引领下，常德烟机公司聚焦高耗能设备管理，搭建智慧能源管控平台，运用变频控制、智能调度等技术提升空压机、空调等设备的运行效率。智慧能源管控平台通过实时监测设备能耗，结合生产、环境动态因素调整运行参数，实现“需则启、闲则停”的智能管理。

以空调为例，传统模式下的空调设备常处于满负荷运转状态，通过智能改造，180台空调末端风机根据温度反馈实现自动启停，空调可根据实际需求自动调节输出功率，能耗大幅降低。2024年，企业电费支出减少63万元。

文化浸润：成果固化，培养全员精益思维

走进车间，不同角落放着不同的管理看板，有工具开发案例介绍，有改善典型分享，有成果展示输出，这是条块分明的管理看板，也是精益文化的缩影。

设备管理的核心在于“人”。通过精益管理活动的实践和成果固化，常德烟机公司逐步形成了具有自身特色的设备管理文化，精益管理理念已深入人心。

制定设备保养管理规定是常德烟机公司促进文化落地的一个重要抓手。他们规定：一级保养是指操作工进行每班点检维护和节假日前保养；二级保养是由专门的小组负责，根据设备累计运行工作时间和使用状态下达计划，进行设备保养维护作业；三级保养则是指设备轮保、精度调整、设备普查、特殊过程鉴定、厂家专业保养等。通过明确责任、协同联动，企业形成了设备三级保养的工作机制。2024年，他们对75套关键核心设备进行自主保养，合格率达100%。

“下一步，我们将进一步推进智能诊断、数字孪生等技术应用，推动设备管理向‘预测性维护’升级。精益是底色，数字是引擎。唯有持续创新，才能让传统制造业焕发新生机。”常德烟机公司党委书记、董事长、总经理杨军介绍说。

常德烟机公司的实践证明，设备管理不仅是单纯的技术升级，更是理念革新与文化重塑，以精益为基、以数字为翼的创新模式，为行业提供了从“制造”到“智造”的转型样本。在高质量发展的征途上，他们将持续创新，破浪前行。