4个出货通道，6个装车月台，两点之间，4台AGV小车往来穿梭：从出货口叉起整托盘件烟，各行其道驶到装车月台，进入车厢放下卷烟，再返回出货口开始下一趟装运。整个过程AGV小车全自动运行，现场几乎看不到工作人员。

近日，记者来到上海烟草集团有限责任公司上海卷烟厂物流二部，与想象中的紧张忙碌不同，这里的卷烟出库作业平稳有序。

繁忙时节也“从容”，他们是怎样做到的？

上海卷烟厂物流二部设备管理员杨哲告诉记者，今年，上海卷烟厂开始运行件烟自动出库模式，卷烟出库做到了少人值守、自动作业，出库效率和准确率大幅提升，所以节日市场保供才会如此游刃有余。

卷烟出库是卷烟生产企业物流的最后一环。杨哲说，往年，上海卷烟厂采用人工拉运方式，劳动强度大，作业效率不高，每年春节前物流高峰期，“4名叉车司机起早贪黑，勉强能装完100车”，保供压力较大。作业现场人车混流，也存在一定的安全风险。

如何破除瓶颈，提升卷烟出库质效？

2022年以来，按照工厂数字化转型总体规划，上海卷烟厂物流二部启动实施了“成品件烟智能调度装车系统研发与应用”项目。经过两年技术攻关，件烟自动出库模式在生产现场落地运行。

实施卷烟自动出库的“主角”是智能AGV小车。与传统叉车不同，这些AGV小车加装了传感器、扫描仪、避障雷达和操作平板等多种智能化元件，具有工单任务接收、环境信息扫描及人机交互等功能，能自动执行对接、取货、行走、放货等操作。

“双工位AGV小车是设备厂家根据我们的需求量身打造的，不仅增加了运输稳定性，也成倍提高了装载量和运输效率。”杨哲说。

从出货口到装车月台，最远距离53米，最近距离11米；6个月台口左右间隔不一，货车车厢宽度、高度和厢内形状不尽相同，加上停靠误差，这样的环境，对于人工智能运行来说难度很大。在现场，记者看到，4台AGV小车循着既定线路行驶到月台，很顺畅地穿过月台口进入狭窄的车厢卸货，出入无碍，秩序井然。

杨哲介绍说，他们采纳先进适用的导航定位技术，实现了AGV小车在静态和动态两种环境下的自主定位。同时，考虑到货车停靠的不确定性，他们开发了货车外轮廓检测方法，实时捕捉货车轮廓信息，为设备平稳运行提供关键数据。

“有点类似家用扫地机器人，只是环境和技术都要复杂得多。”杨哲指着AGV小车顶部的扫描仪说，借助这双锐利的“眼睛”，内置系统可以建立实时地图，确保AGV小车精准顺畅地进到车厢里面。

这时，一辆货车驶入3号月台，场边，操作工郭豪杰手持平板电脑，按动几个按键，AGV小车自动装货流程启动。“以前我要自己开叉车搬运卷烟，现在是操控AGV小车作业：一键锁车、开始装运、完成装运、一键解锁，整个流程就完成了，工作轻松了很多。”郭豪杰高兴地说。

小车自动运行，离不开一个聪明的“大脑”。借助系统打通和数据交互，每台AGV小车对装载哪些卷烟品规，去往哪个出货口、哪个月台一清二楚。现场的两块数字看板实时展示着作业全过程：左侧的智能装车实时看板，显示实时装运信息和任务数据统计；右侧的成品出仓智能装车看板，则是出库作业的数字孪生现场。如此一来，在实现成品件烟全链路自动装运的同时，也实现了全过程数字管控。

新设备、新系统、新模式，又遇上物流高峰期，如何顺畅平稳过渡？从细节管理到全程把控，上海卷烟厂物流二部在管理层面下足了功夫：针对新设备和系统操作，对操作人员和维修人员开展反复培训；安排维修人员专人跟踪监护，及时了解运行状态，解决潜在问题。

“单机故障率低于2%，系统故障率低于5%。”上海卷烟厂物流二部维修电工技师孔振明说，投入使用3个月来，系统一直平稳运行。

为保障节日市场供应，1月，上海卷烟厂出库任务量激增，件烟自动出库模式的优势得以凸显。“效率同比提升了30%。特别是1月13日，依托这一模式，我们在10小时内完成了120车的装车量，创下件烟单日出库量历史新高。”杨哲开心地说，“数智物流，保供‘灵’得很！”