在山东中烟工业有限责任公司青岛卷烟厂制丝车间，数字化转型的效应正逐步显现。

坐在车间中控室的叶片加料操作工柳尧辉在生产集控系统按下启动键，工单申请、工单确认、PLC下发、批生产开始、组合启动等生产步骤经由系统校验自动实施，早已蓄势待发的9000kg/h生产线叶片加料机投入紧张运转。

制丝车间中控室。刘春莉摄

这是青岛卷烟厂智能制造项目上线运行后产生的新变化。“以前一批次生产，需要我们人工确认、手动执行的步骤多达19个，生产任务紧张的时候真是手忙脚乱。”柳尧辉感慨地说，“现在好了，只需坐在中控室轻轻一按，系统自动关联、校验、确认、启动，一下子全搞定了，不光省事，还更放心！”

2019年以来，青岛卷烟厂立足当前、着眼长远，积极融入行业数字化转型趋势，开展前瞻性、针对性、储备性技术研究，以点带面深入推进智能制造，由表及里扎实推动“两化”融合。

他们先后成立数字化转型专家委员会及智能制造项目推进组织机构，对标分析国内外智能工厂实施案例，以智能制造能力成熟度4级为目标，描画信息资源共享、过程控制智能处理、业务操作智能作业的智慧工厂蓝图，设计打造覆盖生产制造、能源管理、网络安全、合规管理等主要业务领域的数智运营管控模式。在此基础上，他们设计业务、应用、安全和治理等6个架构，规划端到端业务流程框架和平台赋能的一体化协同应用体系，绘就了稳步有序、逐步迭代的建设项目路线图。

同时，青岛卷烟厂深度把握行业数字化转型方向，结合山东中烟“1263”架构，确定具备8大组件12项能力的数据底座，支撑数据汇聚、数据治理、机器学习、应用开发等，为应用系统建设及后续业务数字化转型夯实数据基础。他们持续丰富生产组织协同、工艺稳态控制、质量风险管理、设备运行管控、安全应急联动处置等方面场景应用，扎实推进工业互联网技术应用人才育成创新工作室建设，为数字化转型持续深入推进夯基筑本。

今年4月，智能制造一体化平台一期建设项目顺利通过验收，成为青岛卷烟厂数字化转型之路的新起点。

对于数字化转型带来的变化，制丝车间的感受尤为明显。

“项目上线以前，车间回潮、加料、烘丝等关键工序，存在水分控制流程复杂、关键影响因素定位困难等问题。为了解决这些问题，操作人员都各自形成了独到的经验做法，在生产过程中人工干预、频繁调整，在解决问题的同时，也不可避免地带来了批间、班间的质量波动。这一点可以说困扰了我们很长时间。”谈及变化，制丝车间工艺质量工程师徐风仓举了这样一个例子。

为解决这一难题，项目团队在建立单机控制模型和工序间联动控制模型的基础上，采用“机器学习+策略优化”控制方式，动态调整控制参数，实现了工艺指标稳态控制。烘丝前水分标准偏差降低约7%，烘后降低约8%。

“不需要人工干预了，批间、班间的质量波动也就显著减小了！” 徐风仓说道。目前，在制丝车间，已有91处质量风险RPN值降低，22处由中风险降为低风险。

项目组成员与现场操作人员沟通平台使用效果。刘春莉摄

这一成绩的取得，既得益于质量风险数字化识别和动态管理，又与设备健康管理体系密不可分。

“项目建设过程中，我们积极探索数据在生产设备运维管控过程中的应用，以数据驱动设备运维，确保设备健康运行，为产品质量提供更好保障。” 设备管理工程师牛序策说道。

建立设备“一机一档”，便于快速获取设备安装调试、验收移交、运行维护、健康评价等信息；建立涵盖周期更换件、生产消耗件和故障维修件的备品备件管控机制，有效管控设备维修成本；构建功能单元图纸与BOM备件关联清单，提升设备运维效率。

“我们把钱花在刀刃上，实际真正运行起来，一切都不一样了。”说起项目建设，制丝车间主任朱昆颇有心得。

这种不一样还体现在作业模式上。为深化数字化转型成果落地见效，制丝车间创新推行了“三位一体”协同作业模式，即中控操作、现场巡检与智控专家三方紧密配合，打破原有条线式组织壁垒，让“专业的人干专业的事”，实现“人控”到“智控”的转变。

“我们现在所取得的成绩，与规划和预期相比，还有不小的差距。数字化转型之路任重道远，我们必将全力以赴。”青岛卷烟厂信息管理处处长孙熠坚定地说。