安徽中烟蚌埠卷烟厂动力车间作为能源保障部门，负责向全厂提供水电气汽,是蚌烟的能源心脏。动力车间始终坚持问题导向，开展节能减排探索，挖掘工艺节能新潜力，紧扣节能降耗、降本增效两个关键词，切实抓好各项重点工作。

恪尽职守抓关键

在设备运行的过程中，动力车间中控操作工发现空调KZS2频繁因温度超上限报警，且通过进一步数据分析发现，6-11月控制贮叶间、预混间高温高湿的5#空调室蒸汽用量高于其他普通需求的空调室，存在能源浪费。车间迅速召集相关人员召开分析会。

经过分析，由于公司进一步改进制丝工艺标准，5#空调室三台空调原设计已无法满足现阶段工艺标准的温湿度要求。5#空调室采用蒸汽加湿，且没有安装表冷器。当湿度低时自动控制系统进行蒸汽加湿，但是由于蒸汽热值大，在加湿过程中同步升温，此时又需进行制冷降温，造成了加湿与制冷过程的相悖。如能优化5#空调室加湿系统，势必可以满足公司发布的新工艺标准并且大大减少蒸汽用量，同时达到节能降耗、降本增效的目的。

通过查阅大量资料与调研，车间发现等焓加湿符合5#空调室的特殊需求，市面上主流的等焓加湿设备为二流体加湿、高压微雾加湿与湿膜加湿。车间立刻与相关厂家联系，摸排合适的加湿系统。经过了解，二流体加湿系统原理是利用空化作用将水雾化达到加湿目的，这个过程需要借助空压动力。但空调室并不具备空压条件，如再增加空压系统违背了本项目节能降耗的初衷。高压微雾加湿系统的加湿面积大、能耗低，但是需要高压气泵，且对水质要求很高，浑浊的水源易导致喷嘴堵塞，造成加湿“白粉”现象，综合计算其运行成本较高。

湿膜加湿系统可用自来水进行加湿，成本较低，且较稳定。其原理是让干燥的空气通过湿膜材料，水分子充分吸收空气中的热量而汽化、蒸发，使空气的湿度增加，形成湿润的空气，同时，在空气的焓值保持不变的前提下，空气的湿度增加使温度下降。但缺点是加湿量较小，体积与前两者相比较大。

协同合作克难题

经过车间技术人员深入的研究与讨论，最终根据膜湿加湿技术原理，结合组合式空调器实际使用状况，决定采用湿膜加湿系统与原有蒸汽加湿结合的加湿方式。在保留原空调箱中结构的前提下加装湿膜加湿系统，构成以湿膜加湿为主，蒸汽加湿为辅的加湿模式。用蒸汽加湿补足了湿膜加湿量小的短板，运用等焓加湿特性同时满足了湿度与温度的要求，这也是行业内首次采用湿膜加湿系统。

由于5#空调室在制丝车间顶层，楼层较高，虽设有吊装葫芦，可加湿系统部分组件尺寸远大于吊装葫芦口径，无法借助工具进行运输，只能运用人力从楼梯搬运。车间员工协同合作，把组件手拿、肩抗地运输了上去。由于加湿系统在空调箱体顶端，需要登高作业，且要在原有设备阀门上进行改造，空间十分有限，这无疑增加了作业难度。经过车间维修工、电工与设备厂家两个多月配合施工，湿膜加湿系统终于交付，最终改造结果同时满足了使用需求、便于检修、美观等要求。

可新的问题又接踵而来。由于湿膜加湿系统为后期加装，在实际使用中，出现了湿膜加湿系统的自控与原集中控制系统逻辑冲突的现象，发生控制紊乱，导致部分阀门开关异常。车间立即与湿膜加湿厂家和原集中控制系统厂家取得联系，进行三方协调。经过与厂家多次沟通和现场调试，程序编辑人员对两个系统的逻辑进行了优化，使二者程序达到融合，电气维修组对部分部件进行更换，最终达到了预期效果。

行之有效硕果累

改造后，2022年8-11月平均蒸汽耗用量由2021年的178.96吨变为120.99吨，同比减少32.4%，节约约19.6万的蒸汽费用。根据蚌埠地区的气象条件结合等焓加湿计算，得出节约12万左右的制冷费用，年节约总能耗约31.6万元。

对于湿膜加湿系统的探索过程，只是动力车间众多节能降耗项目中的一个，它是动力人日常工作的一个缩影。发现问题、探索问题、尝试用新的方式解决问题。动力人敢为人先，以创新的思维不断寻找更优解，把车间工作落到实处。

动力车间始终以节能降耗、降本增效为己任，坚持补短板促提升；以全面绿色转型为引领，坚定不移走生态优先、绿色低碳的发展道路；以科技创新为支撑，用创新的思维寻求降本增效的新途径，锻造技术改造“金刚钻”，通过技术改造降低成本、节约能耗，为促进企业绿色高质量发展添砖加瓦。